IL PERCORSO PER MINIMIZZARE LA LUBRIFICAZIONE NELLA PRESSOCOLATA

La lubrificazione minimale nella pressocolata viene sempre più spesso menzionata come un’innovazione dei nostri tempi, talvolta prescindendo da aspetti legati alle tecnologie di processo necessarie alla sua applicazione, al livello qualitativo richiesto ai getti da produrre e all’OEE necessario alla fonderia per essere competitiva.

In realtà gli obiettivi della lubrificazione minimale sono abbastanza semplici da comprendere e sono sempre stati presenti in quello che in Motultech Baraldi definiamo un percorso di ottimizzazione della fase di lubrificazione degli stampi. Quali sono allora questi obiettivi? Sicuramente la riduzione del tempo ciclo, l’incremento della vita dello stampo, la riduzione dell’impatto ambientale e quindi la gestione delle acque reflue e del lubrificante diluito con possibili contaminazioni da batteri. Quali sono i mezzi a disposizione? Distaccanti specifici, una gestione termica degli stampi ad hoc e sistemi di applicazione del lubrificante studiata appositamente. Vediamo allora un caso applicativo di questo percorso di ottimizzazione e come gli specialisti di Motultech Baraldi lo hanno proposto ad una fonderia del settore Automotive. L’Azienda di questo caso è un Tier 1 di componenti per le centraline elettroniche e particolari meccanici, per le vetture elettriche dei più affermati costruttori Europei. Si tratta spesso di prodotti che vengono lavorati e assemblati e che devono soddisfare specifiche richieste qualitative, come l’assenza di contaminazione da particelle residue e che devono subire trattamenti di bonding e di sealing, o trattamenti chimici e di verniciatura, o prove di tenuta. Quindi anche in questo caso l’aspetto qualitativo dei getti deve considerarsi il driver primario per qualsiasi percorso di ottimizzazione del processo. Abbiamo quindi definito insieme un numero adeguato di prodotti sui quali svolgere le prove e applicato la nostra metodologia di ottimizzazione, che prevede l’analisi delle mappature termiche delle superfici degli stampi mediante il software iCast Lube Analyzer. Sulla base di queste analisi abbiamo selezionato un lubrificante per applicazione minimale fra i ready to use base acqua e quelli water free e condotto la campagna di prove. Il risultato finale dell’ottimizzazione, analizzata con il nostro applicativo iCast EVO, è stata una riduzione del costo annuale della lubrificazione stampo del 50%, grazie alla riduzione del tempo ciclo e dei tempi di lubrificazione e soffiatura, un aumento della produzione annua del 21%, e una riduzione dei costi legati allo smaltimento delle acque reflue e ai consumi di acqua del 33%. A questi risultati bisogna aggiungere l’azzeramento dei costi di addebito per lotti non conformi, che talvolta possono aggravare seriamente la redditività di alcune produzioni e quindi ridurre la marginalità della fonderia. Possiamo quindi affermare che la Lubrificazione minimale in Pressocolata richiede dei prerequisiti che assicurino le condizioni termiche degli stampi necessarie per produrre getti con la qualità richiesta. La scelta del lubrificante da adottare fra ready to use base acqua o water free, dipende dalle condizioni termiche dello stampo e solo grazie al contributo delle nostre tecnologie iCast Lube Analyzer e i Cast EVO e alla competenza dei nostri specialisti, è possibile raggiungere gli obiettivi della lubrificazione minimale.

Questo percorso si chiama DLO “Die Lube Optimizer” e se siete interessati ad applicarlo nella vostra fonderia contattateci: https://www.baraldi.com/it/contatti/